Изостатски графит, исто така познат како изостатски формиран графит, се однесува на метод каде мешавината на суровини се компресира во правоаголни или тркалезни блокови во систем наречен ладно изостатско пресување (CIP). Ладно изостатско пресување е метод на обработка на материјалот во кој промените во притисокот на ограничена, некомпресибилна течност се пренесуваат непроменливо на секој дел од течноста, вклучувајќи ја и површината на нејзиниот сад.
Во споредба со другите техники како што се истиснување и формирање на вибрации, CIP технологијата го произведува најизотропниот синтетички графит.Изостатски графитисто така, обично има најмала големина на зрно од кој било синтетички графит (приближно 20 микрони).
Процес на производство на изостатски графит
Изостатското пресување е повеќестепен процес кој овозможува добивање на исклучително униформни блокови со постојани физички параметри во секој дел и точка.
Типични својства на изостатскиот графит:
• Екстремно висока отпорност на топлина и хемикалии
• Одлична отпорност на термички шок
• Висока електрична спроводливост
• Висока топлинска спроводливост
• Ја зголемува јачината со зголемување на температурата
• Лесен за обработка
• Може да се произведува со многу висока чистота (<5 ppm)
Производство наизостатски графит
1. Кока-кола
Коксот е компонента која се произведува во рафинериите за нафта со загревање на тврд јаглен (600-1200°C). Процесот се изведува во специјално дизајнирани печки за кокс со употреба на гасови од согорување и ограничено снабдување со кислород. Има поголема калориска вредност од обичниот фосилен јаглен.
2. Дробење
По проверка на суровината, таа се дроби до одредена големина на честички. Специјалните машини за мелење на материјалот го пренесуваат многу финиот јаглен во прав добиен во посебни кеси и ги класифицираат според големината на честичките.
Теренот
Ова е нуспроизвод на коксирање на тврд јаглен, односно печење на 1000-1200°C без воздух. Теренот е густа црна течност.
3. Месење
Откако ќе заврши процесот на мелење кокс, се меша со теренот. Двете суровини се мешаат на висока температура за да може јагленот да се стопи и да се комбинира со честичките на коксот.
4. Второ прашување
По процесот на мешање, се формираат мали јаглеродни топчиња, кои мора повторно да се сомелат до многу ситни честички.
5. Изостатско пресување
Откако ќе се подготват фините честички со потребната големина, следи фазата на пресување. Добиениот прав се става во големи калапи, чии димензии одговараат на конечната големина на блокот. Јаглеродниот прав во калапот е изложен на висок притисок (повеќе од 150 MPa), кој ја применува истата сила и притисок врз честичките, распоредувајќи ги симетрично и на тој начин рамномерно распоредени. Овој метод овозможува да се добијат истите параметри на графит низ калапот.
6. Карбонизација
Следната и најдолга фаза (2-3 месеци) е печење во печка. Изостатски пресуваниот материјал се става во голема печка, каде температурата достигнува 1000°C. За да се избегнат какви било дефекти или пукнатини, температурата во печката постојано се контролира. По завршувањето на печењето, блокот ја достигнува потребната цврстина.
7. Импрегнација на теренот
Во оваа фаза, блокот може да се импрегнира со теренот и повторно да се изгори за да се намали неговата порозност. Импрегнацијата обично се изведува со терен со помал вискозитет од теренот што се користи како врзивно средство. Понискиот вискозитет е потребен за попрецизно пополнување на празнините.
8. Графитизација
Во оваа фаза, матрицата на јаглеродни атоми е подредена и процесот на трансформација од јаглерод во графит се нарекува графитизација. Графитизацијата е загревање на произведениот блок на температура од околу 3000°C. По графитизацијата, значително се подобруваат густината, електричната спроводливост, топлинската спроводливост и отпорноста на корозија, а се подобрува и ефикасноста на обработката.
9. Графитен материјал
По графитизацијата, мора да се проверат сите својства на графитот - вклучувајќи ја големината на зрното, густината, свиткувањето и јакоста на притисок.
10. Обработка
Откако материјалот е целосно подготвен и проверен, тој може да се произведе според документите на клиентите.
11. Прочистување
Ако изостатскиот графит се користи во индустријата за полупроводници, монокристални силициум и атомска енергија, потребна е висока чистота, така што сите нечистотии мора да се отстранат со хемиски методи. Вообичаената практика за отстранување на нечистотиите од графит е да се стави графитизираниот производ во халоген гас и да се загрее на околу 2000°C.
12. Површинска обработка
Во зависност од примената на графитот, неговата површина може да се меле и да има мазна површина.
13. Испорака
По финалната обработка, готовите детали за графит се пакуваат и се испраќаат до купувачот.
За повеќе информации за достапните големини, оценките на изостатски графит и цените, ве молиме слободно контактирајте со нас. Нашите инженери со задоволство ќе ве советуваат за соодветни материјали и ќе одговорат на сите ваши прашања.
Тел: +86-13373889683
WhatsAPP: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
Време на објавување: 14-ти септември 2024 година